青島華仕達真空定徑法保溫管生產(chǎn)線

一、設(shè)備構(gòu)成（工藝流程）

自動上料機--料斗式干燥機---高效單螺桿擠出機--螺旋分流式機頭模具--真空定徑冷卻箱--多履帶牽引機---行星切割機--收料臺

1、高效單螺桿擠出機的優(yōu)點

A：采用德國新的固液相分離式螺桿，縮短PE顆粒料從固態(tài)到熔融狀態(tài)過程中在機筒中的行程距離，降低耗能，增加產(chǎn)量；加長菱形混料段，增加物料擠出品質(zhì)。

B：機筒螺桿進料段①采用強制進料，運用溝槽式機筒內(nèi)膽，加快PE顆粒的進料能力，且方便更換；②采用加長式冷卻段，確保PE顆粒在進料時溫度較低有足夠的進料摩擦力，避免機筒螺桿溫度從前端往進料口段過多的導熱。

C：采用江陰國茂減速箱，保證減速箱的使用壽命；在減速箱增加溫度控制系統(tǒng)，實時監(jiān)控減速箱內(nèi)潤滑油的溫度，保證油溫在任何時候都在合適的溫度。

D：加熱圈，采用陶瓷加熱圈，加熱均勻使用壽命長，避免了以往使用鑄鋁加熱圈式容易燒斷加熱絲的弊端。

E：電機采用杭州恒力直流電機，變速器采用進口美國易泰帝品牌，電控系統(tǒng)電氣元件采用國內(nèi)外品牌產(chǎn)品。

2、機頭、模具

A：采用螺旋式機頭模具，使擠出的管材合模線互相疊壓，增加制品的內(nèi)壓強度。機頭主體采用鑄鋼鍍鉻材質(zhì)，數(shù)控機床一體式加工，進行了嚴格的拋光處理，保證了機頭體的整體強度和精密度，保證了高壓擠出物料時的穩(wěn)定性。

B：真空定徑套，采用不銹鋼材質(zhì)，優(yōu)點耐磨、硬度大，在拆卸模具時不容易磕碰上溝槽。與錫青銅制定徑套相比，在導熱冷卻性上略現(xiàn)不足，但是我們在不銹鋼套上增加了冷卻水環(huán)結(jié)構(gòu)和加長了定徑套長度。另外，采用錫青銅制定徑套，由于銅是軟質(zhì)金屬，才更換定徑套時不可避免會有磕碰，容易在內(nèi)表面形成溝槽或者使定徑套變形，并且不容易修復，所以我們采用不銹鋼制定徑套。

C：便攜式口模芯棒轉(zhuǎn)向結(jié)構(gòu)，特別是針對于大機型?？谀Ｐ景舻闹亓繉嵲谔螅绻谪Q直平面上更換，首先不方便模具的定位，其次不方便安裝，主要的問題是不安全，能威脅到安裝人員的人身安全，因此我們增加了機頭的轉(zhuǎn)向機構(gòu)，只要拆卸下擠出機和機頭的法蘭螺絲就可以運用此機構(gòu)使機頭進行90度向上旋轉(zhuǎn)，將口模芯棒調(diào)整在一個水平面上，方便更換口模芯棒，更加安全可靠。

3、真空定徑冷卻水箱

A：箱體材質(zhì)：采用碳鋼。也許有的客戶認為碳鋼的耐腐蝕性不如不銹鋼好，但是我們將內(nèi)表面做完防銹處理后進行了防銹漆的噴涂，并且加大了箱體板材的厚度，保證了在沒有內(nèi)表面破損的情況下二到三年內(nèi)不出現(xiàn)破損現(xiàn)象。

B：冷卻水箱的前后左右的移動。前后移動電機采用鑄鋼材質(zhì)，避免了以前采用鑄鐵材質(zhì)電機時出現(xiàn)的由于電機吃力太大將電機殼拉斷扭裂等現(xiàn)象；左右移動采用直線滑軌手動微調(diào)，避免了以前的絲杠調(diào)節(jié)笨重費力的劣勢，使左右微調(diào)輕松省力。

C：水箱內(nèi)管材托架方便、耐用。小口徑管材使用尼龍腰棍托架，采用角度調(diào)節(jié)以便適用于不同的管徑生產(chǎn)；大口徑管材使用尼龍托板支撐，既加大了支撐力度不至于管材變形，又不缺乏潤滑性使管材前進時增加摩擦力加大后續(xù)設(shè)備的工作負荷。

D：噴水嘴使用尼龍注塑工藝。尼龍首先自潤滑性好，不像普通材質(zhì)的噴嘴容易容易堵塞；另外，尼龍材質(zhì)機械性能好，不普通噴嘴更耐用結(jié)實。

E：排水噴水系統(tǒng)管路均采用不銹鋼材質(zhì)，且在水泵進出水區(qū)增加了過濾系統(tǒng)過濾雜質(zhì)使之不進入水循環(huán)系統(tǒng)。

4、多履帶牽引機

A：牽引爪：主體支撐架使用濟鋼冷軋鋼板，在焊接過程中降低熱脹冷縮變形，另所有的切割均采用激光切割精確、美觀、整潔。牽引硅膠快：均采用純原料膠塊，摩擦系數(shù)大、強度高。牽引爪加緊系統(tǒng)：采用鑄鋼件發(fā)黑處理，機械強度高、耐磨。牽引爪轉(zhuǎn)動變速系統(tǒng)：采用高精密度變向變速箱，齒輪機構(gòu)耐用程度高，外殼采用鋁合金材質(zhì)美觀、整潔，一改傳統(tǒng)的普通鑄鐵變速箱選擇。

B：端面安裝板材均采用16mm厚濟鋼冷軋鋼板，保證鋼板的平整度，使前后端面始終保持在的平行面上。

C：牽引機左右觀察窗均采用機車用有機玻璃，美觀、大方。

5、行星切割機

A：行星導軌采用鑄鋼材質(zhì)，數(shù)控機床一體式加工，精密度高，在進行自轉(zhuǎn)是不會因為自身的重心不穩(wěn)定而出現(xiàn)滑軌。

B：進刀方式：機械或油壓進刀兩種方式客戶自選。刀具采用塑料管材切割專用刀具。切割機道軌采用專用鑄鋼道軌，耐磨、實用，使用壽命延長。

C：機械定尺切割。采用觸點式計長方式，一改原來從用光電計長時受環(huán)境影響大的劣勢。

D：切割機帶有自動正圓裝置，在切割時保證了管材的圓整度使切割面光滑，平整，誤差小。

6、生產(chǎn)控制系統(tǒng)

采用先進的PLC塑料設(shè)備專用控制系統(tǒng)，一體式操作，即可全線整條聯(lián)機操作又可在主機電控位置低整條生產(chǎn)線的單機進行獨立操作。可加裝遠程操控系統(tǒng)，對整條生產(chǎn)線進行全程監(jiān)督生產(chǎn)。對操作人員的素質(zhì)要求一般，只要敢操作，培訓兩三天就可獨立上機操作，操作簡單，使用人力少。

二、與內(nèi)壓法生產(chǎn)線對比

1、人力方面：內(nèi)壓法生產(chǎn)線需要三到五人同時操作一條生產(chǎn)線，并且管材切割需要人力切割，勞動強度加大。由于管材切割采用人力，造成切割面不平整，在灌注聚氨酯時端面的閉氣性不好要進行端面的二次加工，造成人力和時間的浪費。

2、效率方面：以120生產(chǎn)線作為比較，生產(chǎn)標準外徑500mm長度11600mm管皮子，內(nèi)壓法生產(chǎn)效率為每天生產(chǎn)30-40根，而采用高效真空定徑法生產(chǎn)線每天的產(chǎn)量為90-110根，是內(nèi)壓法的2.5-3倍的效率，且耗電低，普通主機主電機為180KW生產(chǎn)率為300KG/H，高效主機主電機為132KW生產(chǎn)率為400-450KG/H，耗電和經(jīng)濟性能顯而易見。

3、廢料率方面：內(nèi)壓法由生產(chǎn)工藝決定每生產(chǎn)30-40M管材就要做一次閉氣操作，也就是每生產(chǎn)30-40M管材就要有0.5-1M的管材廢料，而真空定徑法生產(chǎn)線只有在開機生產(chǎn)時由于剛開機生產(chǎn)有一段0.5-1M的廢管，在其他時候在不是誤操作的情況下不會出現(xiàn)廢品。